Технология производства

Технологияпроизводства:

Состав керамического гранита практически не отличается от обыкновенной плитки: глина, каолин, полевой шпат, минералы. Но сходство кончается на технологическом процессе производства керамогранита. Изначально готовится масса из глины, смешанная с красителями, составляющая потом рисунок керамогранита. Затем эта масса прессуется под очень большим давлением (опять же в сравнении с обычной плиткой) и обжигается при очень высокой температуре (до 1300°С). Здесь все зависит от мощности пресса: чем сильнее давит машина, тем плотнее становится материал. Понятно, что под таким сильным давлением в глине не остается никаких пор и пустот. Именно благодаря такой технологии достигается важное свойство керамогранита - его уникальная морозостойкость.

Технология производства керамического гранита состоит из следующих этапов:

  1. 1.     Приготовление шликера

Глину и каолин дозируют в установленной пропорции, разрыхляют, добавляя определённое количество воды и электролит, затем осуществляют роспуск в специальных емкостях с мешалками. Полевой шпат и кварцевый песок дозируют в соответствии с пропорцией и направляют в мельницу. В шаровой мельнице массу измельчают и гомогенизируют, получается шликер. Влажность шликера для распыления составляет 31-34%, плотность – 1,71 – 1,74 г/см3, тонкость помола не более 0,1%.

2.     Получение пресспорошка

Шликер сушат в автоматизированных башенных распылительных сушилках. Суспензию под давлением подают через форсунки в замкнутый объём сушила. Влага удаляется при полте капли в потоке теплоносителя. Влажность полученных из шликера гранул составляет 4,8-5,2%, они имеют близкую к сферической форму, отличаются хорошей сыпучестью. Для получения цветного пресспорошка сушат окрашенный пигментом шликер.

3.     Хранение и транспортировка пресспорошка

Пресспорошок отправляют на хранение в силосы, там он «вылёживается». Далее порошок дозируют на транспортерную ленту, затем его отправляют в бункеры дозации пресса.Влажность пресспорошка 4-4,5%.

4.     Прессование

С помощью процесса прессования получают полуфабрикат изделия.

Single  loading  -  "простое  прессование"  -  однородная  масса,  подвергается  однократному  прессованию.  По  этой  технологии  производятся  серии  "моноколор," "соль-перец" и "гранит".

Double loading - "двойное  прессование" - однородная  исходная  масса  подвергается прессованию, затем на эту плиту наносится слой специальной неоднородной смеси (2-4 мм), которая образует на поверхности рисунок, и вновь выполняется  прессование.  По  такой  технологии  производится  в  том  числе  текстурный керамический гранит.

Full  loading  -  "полное  прессование"  -  специальная  неоднородная  масса,  заполняющая весь объем плиты и создающая определенные сложные рисунки на поверхности,  прессуется  однократно.  Рисунок,  выполненный  по  этой  технологии одинаков  по всей глубине, т.е. истирание  верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка.

5.     Сушка

     Сушка происходит в вертикальных или горизонтальных сушилках. Время, затрачиваемое на этот процесс 20-100 мин в зависимости от конструкции сушилки.

Целью сушки является повышение механической прочности и  снижение влажности плитки до 0,5-1%.

6.     Обжиг

Во время обжига происходит превращение полуфабриката в плотное, прочное тело. Температура обжига 1200°С, время обжига от 40 до 50 минут. После этого этапа полученный керамический гранит является готовым изделием.

7.     Сортировка, контроль качества

Специально обученный персонал производит сортировку керамического гранита по тону, техническим параметрам и внешнему виду. Плитки, которые не соответствуют установленным нормам, уничтожаются.

Товар добавлен в корзину

Что дальше?

Товар добавлен в корзину

Что дальше?
Вверх